纳米Ag纤维相强化Cu-Ag合金具有较高强度可抵抗强磁场Lorentz力并兼有较高电导率可避免大电流产生高Joule热。因此，这种合金目前在强磁场线圈绕组中作为先进导体材料具有重要的应用前景。 在这种合金的原始组织中，除基体外还存在富Ag或者Cu-Ag共晶体。经过较大冷应变后，这些组织组成物可演变成为纳米纤维强化相，合金便成为具有纤维相增强的微复合体，能够比一般组织形态的导体合金表现出更为优良的强度及导电性能。在形成纤维相的应变过程中，导电性能一般会随应变程度的增加而下降，其变化规律与显微组织有密切关系。分析了应变影响Cu-24%Ag合金导电性能的因素，认为在冷变形过程中纤维相直径减小到纳米级别而接近电子平均自由程时会对传导电子产生更强烈的散射作用而严重损害导电性能。研究发现，溶质原子在冷变形过程中由于溶解度变化会重新溶入基体，也会因点缺陷散射效应的变化导致合金导电性能发生变化。已有的研究表明，合金中Ag含量及第三组元不同，在强应变纤维组织形成过程中导电性能的变化规律也相应地不同。然而，已有研究主要针对具有原始组织基本不存在共晶体或存在连续共晶体的合金，导电机制研究局限于一般Cu/Ag界面的散射作用。 1.实验方法 用给定配比的电解铜、高纯银在真空感应炉中熔炼成分为Cu-12%Ag的合金，氩气保护下在铜模中浇注成直径为23.0mm的棒状铸锭，分别于700及720℃均匀化退火2h。对铸锭表面进行车削加工后在室温下经多道次拉拔。 2.结果 由于共晶体数量较少并难以分辨出两相层叠结构，因而基本表现为离异共晶形态。在均匀化退火时，不平衡组织的溶解和团聚导致了共晶体的离散化，先共晶基体中的过饱和Ag也得以析出，并形成一些弥散分布的次生相颗粒。 冷变形过程中，基体、共晶体及富Ag次生相均沿拉伸方向变形，共晶组织演变成宽约1um的带状。Cu和Ag两相的协同变形可使合金在横截面上始终保持加工前Cu相基体包围岛状共晶体的形态。在更大变形程度下，共晶条带演变成纤维束，直径和间距均随变形程度增大而减小。 共晶体内部包含若干更紧密排列的纤维，直径大约为5～20nm，其中出现清晰平直的Moire条纹，表明内部位错很少。这说明强烈应变导致纤维晶体的直径和间距小于胞状位错亚结构稳定存在的临界尺寸，使得位错亚结构失稳而被比表面积迅速增大的晶界和相界吸收。 3.结论 (1)Cu-12%Ag合金共晶体在强烈冷拉拔应变过程中演变为纤维束结构，合金主要依赖共晶体纤维束之间的Cu基体导电。 (2)随变形程度增加，共晶体纤维束间距减小，导致合金电导率下降，尤其当变形程度较大时，电导率下降更为显著。 (3)应变过程中共晶体纤维束与Cu基体界面间距减小或比表面积增大是合金电导率下降的主要因素，根据界面散射模型建立的电阻率与应变量之间的定量关系，可以反映拉拔变形引起的组织纤维化过程对合金导电性能的影响规律。(

近年来，随着计算机硬件能力及软件水平应用的提高，有限元法在金属弹塑性变形领域中得到进一步的应用。在热轧钢板生产中，随着高强度用钢需求量的不断上升，板形缺陷成为主要的质量问题。矫直是改善钢板残余应力分布，使热轧钢板生产合乎平直度标准要求的一道必不可缺的重要工序。因此有必要对矫直工艺参数与钢板残余应力之间的关系进行研究分析，但在实际生产中很难进行这样的对比研究，而且矫直的中间状态也无法取得。针对矫直工艺参数的变化以及钢板初始状态的不同，通过有限元软件ANSYS进行模拟分析，从而为矫直工艺的优化提供建议，实现热轧钢板产品质量的提高。 1.几何和计算模型的建立 模型结构来源于厚板横剪机组的精矫机，是9辊平行辊矫直机，矫直工作辊下辊有单独调节功能，上辊升降为手动，有弯辊的凸度调节。 2.矫直工艺模拟的结果分析 一般钢卷打开后，除了在纵向上存在残余应力分布不均的问题，在钢板横断面上也易出现残余应力分布不均的情况。当钢板在横断面上有应力分布不均时，需要采取弯辊措施以增加局部变形的方法来补偿纵向纤维的长短不齐，达到消除波浪弯的目的。因此，除了研究在纵向上的压弯方案优化以外，矫直机横向的凸度值调节也是改善钢板残余应力分布的重要措施。当板子边部有浪形(存在压应力)，辊子向上抬起；中部有浪时，辊子两边向下，中部抬起。具体数值依靠钢板原始弯曲浪形情况并结合现场数据得到。 3.不同矫直工艺参数的模拟结果比较 (1)没有初应力状态的矫直工艺 为简化初始条件，采用没有初应力状态的钢板模型，模拟了两种不同辊缝值的矫直工艺。模拟实验按照不同矫直压弯量的计算方法得到两组参数变量。压弯量不同，得到矫直后的钢板内应力结果也有所不同，同时，各辊矫直力水平也不尽相同。 a.内应力分布比较。对于两组压弯值，选用钢板中部的同一横断面上的单元节点来比较。从不同矫直工艺下的应力分布曲线中可以知道，无论是内应力的分布还是数值上结果都是较好的。采用大变形线性递减原则进行的压弯方式虽然矫直模拟后的残余应力分布也比较均匀，但是在数值上比其余两者都要大出许多，而采用小变形原则进行的压弯方式尽管数值上结果相差不大，但在分布上却并不是很均匀。 b.矫直力大小比较。由于辊缝值的不同，自然得到模拟后各辊矫直力大小也会有所不同。两组模拟实验结果都表明辊缝值越小的辊子矫直力越大。 (2)施加初应力后矫直工艺 除了讨论钢板在矫直前无初应力状态的情况，为了结合实际，模型针对待矫钢板的残余应力在纵向上分布不均的情况，模型中施加初应力载荷进行模拟试验。模拟残余应力的方法是在钢板矫直前通过施加初应力载荷的方式使钢板纵向产生分布不均的残余应力。施加了初应力载荷后，矫直前的内应力分布，即初应力载荷沿钢板纵向分布不均。板子前端存在较大的压应力，而中部是拉应力，即整个钢板在纵向存在着内应力的分布不均，并且在外形上看板子纵向存在浪形。 在总体上看，无论哪种压弯方式，可以肯定的是钢板纵向上压应力存在的部位趋于减少，转变成与其他部位值相近的正应力，钢板纵向上的内应力分布不均在模拟矫直后有所改善。外观上看钢板也没有出现浪形，已经达到矫直的目的。就分布上来说两种工艺参数矫直后的改善情况相当，即增大压弯量对降低残余应力值的大小有一定的作用，但是在改善应力分布不均上的效果并不突出。 4.总结 (1)当钢板没有施加初应力载荷情况时，在矫直过程中钢板表面都要经过拉—压—拉—压—拉的反复弯曲过程。 (2)不同初始条件的模拟结果表明：在上矫直辊上增加凸度值对消除横断面上的内应力分布不均是非常有效的。结果中看出在板子中部存在的较大内应力已经消失，并且边部存在压应力的位置也都得到改善

1.生产制造方法 按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5—100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。 用途 无缝管用途很广泛。一般用途的无缝管由普通碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量最多，主要用作输送流体的管道或结构零件。 根据用途不同分三类供应：a.按化学成分和机械性能供应；b.按机械性能供应；c.按水压试验供应。按a、b类供应的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。 专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、地质用无缝管及石油用无缝管等多种。 2.种类 无缝钢管按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 按外形分类有圆形管、异形管之分。异形管除方形管和矩形管外，还有椭圆管、半圆管、三角形管、六角形管、凸字形管、梅花形管等。 按材质的不同，分为普通碳素结构管、低合金结构管、优质碳素结构管、合金结构管、不锈管等。 按专门用途分，有锅炉管、地质管、石油管等。 3.无缝管生产方法和简史 无缝钢管的生产方法很多。无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80%—90%)或冷轧、冷拔(约占10%—20%)方法生产。热轧无缝钢管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。热轧无缝钢管有三个基本工序：在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁无缝钢管；在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成品壁厚的荒管；在精轧机上轧制成所要求的成品管。轧管机组系列以生产无缝钢管的最大外径来表示。 无缝钢管生产有近 100年的历史。德国人曼尼斯曼兄弟于1885年首先发明二辊斜轧穿孔机，1891年又发明周期轧管机,1903年瑞士人施蒂费尔发明自动轧管机(也称顶头式轧管机)，以后又出现了连续式轧管机和顶管机等各种延伸机，开始形成近代无缝钢管工业。20世纪30年代由于采用了三辊轧管机、挤压机、周期式冷轧管机，改善无缝钢管的品种质量。60年代由于连轧管机的改进，三辊穿孔机的出现，特别是应用张力减径机和连铸坯的成功，提高了生产效率，增强了无缝钢管与焊管竞争的能力。铜管一般也采用锭坯斜轧穿孔、轧管机轧制、盘管拉伸工艺。 冷轧无缝钢管、冷拔无缝钢管生产：用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。生产特点是多工序循环工艺。用周期式冷轧无缝钢管机冷轧,其延伸率可达6—8。60年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。此外，小辊式冷轧管机也得到发展。主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品种规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。

1．冷拔机与轴承架要保持水平，使主轴与滚筒轴转动灵活。 2．传动皮带轮和齿轮必须装置防护罩，伞形齿轮前端要装防护网，机械工作台的后端要装挡板。 3．操作人员袖口裤管要扎紧，女工要戴帽子。当挂上传动链带时不得戴手套（握钢筋时应戴厚布手套）。 4．作业前，冷拔机、矫直机、校直机。工作台上的杂物要清理干净，机械附近地面和通道不得有障碍物。检查机械各连接件应牢固，模具应无裂纹，轧头和模具的规格应配套，并检查轴承油量和在滚筒轴孔内加注润滑油。然后启动主机运转，确认正常后，方可作业。 5．在冷拔钢筋时，每道工序的冷拔直径应按机械说明书规定进行，不得超量缩减模具孔径，无资料时，可按每次缩减孔径0.5～1mm。冷拔模具经过磨损后口径增大时，应及时更换。 6．钢筋先用轧头机（揸嘴）将头部轧小，轧时手应离开轧头辊子300～500mm，头部应轧圆。轧头时应先使钢筋的一端穿过模具长度达100～150mm，再用卡具卡牢。冷拔机、矫直机、校直机 7．作业时，合上离合器后，操作人员应后退离机0.5ｍ以外，手和轧辊应保持0.3～0.5ｍ的距离，并站在滚筒右侧，禁止用手直接接触钢筋和滚筒。 8．冷拔模架中应随时加足润滑剂（以石灰和肥皂水调和晒干后的粉末）。钢筋通过冷拔模前，应抹少量润滑脂加以润滑。 9.当钢筋末端通过冷拔模子后,应立即踩脚闸(用脚闸操纵为好)分开离合器,同时用手闸挡住钢筋末端或用工具压住钢筋末端,防止弹开伤人。 10.工作台前宜装设“挨身停机装置”，使操作人员向工作台方向倾倒时，碰撞装置立即停机，减少事故严重性。 11.工作中应注意冷拔机、矫直机、校直机的电动机运转是否正常，有无杂音和过热等情况。 12.在机械冷拔运转过程中，要经常注意放线架、压辘架、滚筒三者之间运转情况，发现异常，立即停机修理

冷拔机与两者的尺寸精度和表面光洁度差不多，因为在标准中，冷拔机和校直机与矫直机，冷拔和冷轧管材一般都是统一规定的，当然价格也差不多了。 但是，两者的区别在于，对于小尺寸的管材，必须用冷拔的方法才能生产出来。 冷拔机和冷拔是对于小尺寸的钢管比较适用, 直径超过150mm以上就很难用冷拔了, 国内还没有这么大直径的冷拔管, 美国和韩国比较常见, 冷拔的工艺较好, 无缝的, 所以价格可能会比冷扎要高一点。 冷拔和冷轧均可以生产无缝钢管。有缝的是焊接钢管。 冷拔管精度高,光洁度能满足0.8,不过价格不低,估计每吨8000元左右 冷轧是由轧机完成的，可以减径减壁，变形方式好，表面质量和尺寸精度都比较高，但轧机的模具组距不一定配得很全，所以有些规格还需要采用冷拔方式辅助。 冷拔是由拉拔机完成的，冷拔机或校直机也可。小规格的一般是链条式拉拔机，大规格的采用液压式拉拔机，拉拔方式生产的钢管表面质量不如冷轧，容易产生直道等缺陷，但有一个冷轧方式不具备的优势，就是冷拔可以扩管，因此在生产大规格的钢管时，冷拔扩管的工序也是必不可少的。 从产品质量和尺寸精度考虑，冷轧要比冷拔好，但从规格、生产效率和组织生产等考虑，两种方式各有利弊，并且很多情况下，两种方式是配合使用的，可以是某一道工序用冷拔、某一道工序用冷轧，但冷轧的钢管质量好、精度高应该是没有疑问的。 冷轧慢，模具费用不低，对于大口径的钢管费用就更高了 冷拔效率高，最快的是，40m/min，三线，一般用焊管拔（成本低），好的设备及模具精度也可达到5丝以内。

自动化制造设备（或系统）是应用于制造行业的机电一体化产品，它的自动化水平代表了一个国家制造业的发达程度，它的普及应用会有效改善劳动条件，提高劳动生产率，提高产品质量，降低制造成本，提高劳动者素质，带动相关产业及技术发展，从而推动一个国家的制造业逐渐由劳动密集型产业向技术密集型产业发展。目前在我国乃至全球都非常重视制造自动化技术的发展。 自动化制造系统是指在较少的人工直接或间接干预下，将原材料加工成零件或将零件组装成产品，在加工过程中实现管理过程和工艺过程自动化。管理过程包括产品的优化设计；程序的编制及工艺的生成；设备的组织及协调；材料的计划与分配；环境的监控等。工艺过程包括工件的装卸、储存和输送；刀具的装配、调整、输送和更换；工件的切削加工、排屑、清洗和测量；切屑的输送、切削液的净化处理等。 自动化制造系统包括刚性制造和柔性制造，“刚性”的含义是指该生产线只能生产某种或生产工艺相近的某类产品，表现为生产产品的单一性。刚性制造包括组合机床、专用机床、刚性自动化生产线等。“柔性”是指生产组织形式和生产产品及工艺的多样性和可变性，可具体表现为机床的柔性、产品的柔性、加工的柔性、批量的柔性等。柔性制造包括柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、柔性制造线（FML）、柔性装配线（FAL）、计算机集成制造系统（CIMS）等。

热烈祝贺无锡市鹅湖校直机厂官网改版成功！ 无锡市鹅湖校直机厂（原国营无锡县校直机厂）始建于上世纪八十年代，已有20多年历史。本厂自成立以来，始终坚定不移遵循“诚信为本，制造品质”的企业宗旨，坚持以客户需求为导向，不断开发新产品以满足客户多样性要求，从而在日益激烈的市场竞争中发展壮大。 　　本厂专业生产各种校直机系列、冷拔机系列、轧尖机系列、拉丝机系列及冷拔拉管机其配套辅助设备。我们以雄厚的技术力量、齐全的规格品种、优质的产品质量、以及优良的售后服务，赢得了信誉，也赢得了市场。我们的产品畅销全国各地区，远销土耳其、印度、埃及、泰国、缅甸、乌克兰等地区。 公司运用先进科学的管理手段，对与产品质量有关的各个环节进行全方位控制。我们始终坚持“至真至纯，质量取胜，科技领先，追求卓越”的质量方针，以“质量保障、用户满意”为企业宗旨，为您提供更优质的产品与服务！在此，公司全体员工感谢广大客户的厚爱，并竭诚欢迎更多朋友携手合作，共创未来！

冷拔机所使用的大链条，原来大修时整条更新，后改为视链条磨损程度而定，有时只对部分链板(节)更换，其余继续使用到断了再换链板。随着生产规模不断扩大，产量逐年增加，链条的备件消耗量不断增加。每月平均停机更换链条8次，每次耗时2h，全年累计达192h，严重影响冷拔管产量的提高，使无缝钢管年产量长期在1.2万t徘徊，亦增大了产品成本，给企业带来很大的经济损失。为此对冷拔机链条磨损进行分析研究，并采取措施，以延长链条的使用寿命。 20t冷拔机选用单排链传动，拔制钢管时的工作过程为：小车上的虎钳夹住钢管一端，小车尾钩钩住链条内链板一端，在主动轮带动下，被拉拔的钢管朝一个方向作直线运动，直到钢管拉拔完成，小车尾钩自动脱钩。 拉拔钢管时，内链板整块进入五角轮两齿之间空隙位置上。在主动轮向W方向转动时，内链板的A端首先与五角轮的一个齿相啮合，紧接着五角轮的另一个齿与内链板B端啮合，在重载荷下五角轮推动内链板B端前进。由于拉拔钢管时内链板B端孔与销轴转动角度大于A端，因此在单向重力传动下，内链板一端的孔磨损比另一端磨损快得多，一块新的内链板投入使用到B端被拉断时，A端的孔磨损只有5mm—8mm左右。如果继续使用下去，不久B端孔即产生疲劳断裂。假如此时将它调头(A、B端对凋位置)使用，就可延长内链板的寿命。结果表明冷拔机链条调头使用是可行的。